Технология

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛИМЕР ПЕСЧАНОГО ПРОИЗВОДСТВА.

Технология производства полимерно песчаной продукции заключается в приготовлении и формовке композита из песка , полимера и пигмента в готовое изделие (Черепица, тротуарная плитка , КОЛОДЕЗНЫЙ ЛЮК и т.д.).
Цех по производству полимерпесчаной продукции может состоять из следующих производственных помещений:
-производственный участок;
-дробильный участок;
- склад хранения исходных компонентов.
- склад готовой продукции;
Габариты оборудования для производства черепицы небольшие, и позволят разместить его и на более меньших площадях – около 75 м2, но ещё необходимо иметь место для складирования сырья и готовой полимерной продукции.
В производственном помещении обязательно вытяжная вентиляция.
Требуется установка системы охлаждения для пресс-форм, вода техническая оборотная в баке 5-7 куб м. Летом и в южных широтах России потребуется дополнительное охлаждение, так производительность линии зависит от системы охлаждения.
Производительность линии на начальном этапе позволяет выпускать 20-35 м2 (1-2 пресса) полимерно-песчаной плитки в смену, в последующем по мере приобретения навыков работниками, производительность может быть доведена до 30-60 м2 по плитке (по черепице в 1,5 раза больше). Обслуживают всё оборудование 2-3 человека в смену. По совместительству обязательно электрик с допуском.

При расположении в одном производственном помещении различных по вредности производственных участков, должны быть предусмотрены меры, исключающие распространение вредных веществ по производственному помещению. Участок прессования и дробления должен быть оснащен системой местной вытяжной вентиляции для удаления пыли и вредных веществ, выделяющихся в процессе плавления полимеров.

ТРЕБОВАНИЯ К КОМПОНЕНТАМ.
-ПЕСОК.
В технологическом процессе песок используется любой (речной, карьерный). Желательно использовать сухой песок мелкой фракции просеянным без глинистых и пылевидных включений. Допустимая фракция песка до 3-5 х мм
(для черепицы более мелкий для плитки и люков возможно крупнее).
Использовать сетку для просеивания с ячейкой 4 – 5мм.
-ПОЛИМЕР.
Наличие примесей различных веществ(кроме маслянных, тем более отработок), особых требований к полимеру нет, но тем не менее желательно использовать менеегрязный и лежалый полимер , особенно под ультрафиолетом).
-КРАСИТЕЛЬ.
Рекомендуемый краситель - железо-окисный пигмент неорганического происхождения. Лучше фирмы Байер

Прим. Есть два варианта переработки полиэтиленовой пленки
1. Агломератор = полученный агломерат перемешиваем с жестким полимером после дробления и песком+пигмент с последующей подачей в бункер АПН.
2. Эструдер =полимер в виде шаров затем их дробят и смешивают с жестким полимером и песком+пигмент с последующей подачей в бункер АПН.

Мы придерживаемся 1 варианта как более эффеткивного

Особенности технологического процесса.
При поступлении полимера на производственный участок происходит его измельчение, сортировка и удаления металлических и иных предметов. Отдельно дробятся отходы «мягкого» пластика ( ПВД, ПНД и т.п.) и отдельно «жесткого» пластика (АБС, полистирол, полипропилен ПЭТ и т.д.) до получения фракции 1 – 15; 1 – 25. Можно использовать для работы только «мягкие» полимеры. При использовании жестких полимеров необходимо учитывать их пластичность. Рекомендуем смешивать : 50-70% «мягкого» полимера и 50-30% «жесткого». Полиэтилены лучше ведут себя при отрицательных температурах и глянец на изделии получить проще, зато «твёрдые» полимеры добавят жёсткости и прочности при нагреве на солнце. Работать с гранулятом или полимером одной марки лучше, удобнее. Получается геометрически ровная и правильная черепица.
При изготовлении более объемных изделий : тротуарной плитки, люков, смешивание не столь важно. В процессе изготовления полимерпесчаных изделий не рекомендуется завышение температуры выше указанных норм. Так как это приводит к нарушению структуры полимеров.
НЕ подходят тугоплавкие полимеры (поликарбонаты, фторопласты) и резины. Категорически против ПВХ ужасный запах и отрицательно влияет на изделие.